管理者都知道，现代工业生产最基础的效率，来自精细到每一个动作的标准作业。
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在日常的生产管理中，怎样排除废动作，持续提升标准作业的水平？
今天向你推荐的内容，来自《胡光书·精益管理实战课》，这篇文章提供了一整套排除废动作的基本思路，同时也为管理者指出了几个实施标准作业经常陷入的误区。
如果你的工作涉及生产一线的管理，这篇文章或许可以给你一些启发。
来源：得到课程《胡光书·精益管理实战课》
作者：胡光书，精益管理实战专家，长期指导厨邦酱油、蜜雪冰城、华兴玻璃、华与华、越汇食品等行业龙头落地精益管理。
你好，我是胡光书，欢迎来跟我学精益管理。
在我们工作中，经常会听到这么一些抱怨：不知道今天的时间去哪了；明明做了很多，却感觉什么都没做……
其实，效率低，很多情况下，不是我们能力不够高，也不是不够努力，而是我们做了太多废动作、无用功。
有没有办法把这些动作浪费找出来？我们就用5S的动作整顿，来解决这个问题。
01
动作整顿
先来说一个很多企业做5S时经常陷入的误区，就是把动作整顿当成是把东西摆整齐。这就是搞错了重点。
5S的基础整理活动，是扔掉不要的东西。在确保现场没有多余的物品之后，我们就要更进一步做整顿了。
做整顿，核心就是一句话，追求人的动作效率。
比如，现场的各种工具、物料、设备，它们摆放的位置、角度、距离，乃至它们本身，是最方便员工使用的吗？会造成员工动作的浪费吗？这才是动作整顿应该关注的焦点。
搞清楚了概念，我们就可以具体来讲，动作整顿到底怎么干。
02
排除废动作
做动作整顿，我们先要搞清楚啥叫废动作。
直接来说，从精益管理的角度来讲，不创造客户价值的动作，都是废动作。
这个定义听起来很简单，有谁会故意做废动作啊？但其实，我们的经验和习惯中，隐藏着大量废动作，很难被察觉。
那么，究竟怎么识别和排除废动作呢？我带你从“道”和“术”两个层面分别来思考。
先说“道”。就是先别着急想怎么做才快，而是搞清楚为什么要做。
一想到要提升效率，一般人的本能是总在喊“快！快！快！”但是，如果做的是废动作，多快都白搭。
比如，员工作业需要用到螺钉螺母。但是它们摆在距离员工2米远的货架上。每次去拿，需要走三步，往返就是六步。那么，咱让员工走快一些，三步并作两步，有意义吗？没有。员工要用的是螺钉螺母，给他面前放个小盒子，一步就都不用走了。
没错，这就是那个经典说法，我们需要的不是钻头，是墙上那个洞。我们做动作整顿也是一样的道理。
有了这个意识，我们就知道很多动作都是没有价值的了。比如，寻找、停顿、等待、重复的检查、无意义的搬运等等这些动作，都是无用功。
然后，我们就可以来看排除废动作的基本方法，我给你三个：更少、更快、更轻松。
分别是什么意思？我们一个一个来看：
第一，更少，也就是减少动作数量。
我们日常的大多数作业，都是由一组动作组成的。减少动作数量，就是你要去思考，其中哪些动作，不是必须的。
我给你举个例子。工厂车间里面，拧螺丝现在都用的是气动扳手，员工平时把气动扳手放在手边，需要用的时候，拿起来，对准螺丝的位置，按下气动扳手按钮，完成螺丝的紧固，再放下扳手，这是一组很常见的操作。
但是，如果从减少动作数量的角度来看，你会发现，我们想要的，其实只是按下气动扳手按钮，完成紧固的那一下。那么，拿起放下气动扳手的动作，就不是必须的了。
怎么优化？找一根有弹力的绳子或者弹簧，把气动扳手悬挂在操作台前面20厘米高的地方就可以了。
我们在做整顿时，“减少动作数量”是最常用的方法。使用这个方法的要领在于，你要倒着往前推，一组动作，最终我们需要的都只是最后那一两下，前面的动作，都可能有减少的空间。
第二，更快，也就是缩短作业距离。
这里面最常用的，就是搬运距离的缩短。我给你讲厨邦酱油的一个案例。
你家里肯定有酱油瓶，打开一瓶新酱油时，你得先拆掉瓶口的一个塑料膜——他们车间里的专业术语叫伸缩套。那在生产车间里，肯定有把这个塑料膜封到瓶子上的过程。
这个过程大部分都是自动化操作。但是，当机器里面塑料膜用完的时候，监控的员工就得跑去换。
学了动作整顿的思路之后，他们就计算了一下，换一次膜，到底要花多大功夫，一测量，需要走动143米，花322秒，主要是因为放塑料膜原料的地方太远了。
发现这个问题之后，他们把塑料膜放到了一个更近的桌上，一下子减少了128米的走动距离，节省了223秒。
厨邦的这个案例其实很简单，你可能会觉得，不还是把物料放近一点嘛，有什么好讲的。其实通过这个真实案例，我也是想让你看到，动作整顿，需要量化到什么程度。
有一点管理学基础的同学，都知道泰勒的秒表，泰勒距离我们虽然有100多年了，但在微观层面的效率提升上，泰勒的方法没有过时，也不会过时。
第三，更轻松，也就是减少动作强度。
怎么个轻松法儿？还是先给你举个例子。还是厨邦酱油，在他们的车间里，有一些称重物的磅秤，它们还有一些配套的砝码，之前这些砝码都是直接放在地上的，员工每次要用砝码，需要弯腰60°去拿。
频繁弯腰，很容易让员工不舒服。怎么办呢？方法还是很简单，他们一个员工自己想到，可以增加一个架子，这么着，弯腰的幅度就减少了一半。
很多时候，我们觉得，辛苦，是我们工作必须承担的代价。但其实，当我们做一个动作感到累、别扭的时候，就很可能意味着我们排除动作浪费，改善的机会来了。
我们刚刚讲了进行动作整顿的三个基本方法，更少、更快、更轻松。这在管理学上，其实是“动作经济原则”的体现。也就是说，只改变人的动作，然后不花一分钱，就实现了最大的工作效率。
“动作经济原则”可以挖掘的角度还有很多，如果你感兴趣的话，可以找来相关资料看看。
那么，当你把动作整顿这个事儿在公司做一轮以后，你就会发现，每个动作怎么做最省事、最高效，你们就有了一套靠谱的作业标准。
接下来，一个事儿，就自然而然出来了，就是标准作业。
到这个时候，最大的任务就是把这个标准作业贯彻下去，并且能够持续改善了。
03
标准作业和持续改善
在这里面，我要给你一些实用的建议。或者说，有些坑，我想提醒你别去踩。
首先，要注意标准作业的推行方向。不是先提升效率、品质，而是先追求员工工作的安全、降低员工工作强度。
其实我们在讲转培训的时候讲过这个方法，就是转换视角。从老板角度来想，当然可能想先追求效率、品质的提升，但是对员工来说，他们看重的是干活能否更轻松，更安全。从员工更看重的地方入手，员工才会更愿意参与。这是人之常情。
比如说，如果我们观察现场的时候发现，有些板材，需要两名员工一起抬着走。那么，企业就可以给他们增加小推车，让他们别这么累，一个人就能轻松运输。
再比如，包装的时候会用到纸板箱，不小心很容易被割伤，那么企业就可以改善包材。让员工不需要小心，也不会被割伤。
其实，打造一个员工不用小心，就很安全的工厂，也是作业效率和质量的基础。因为只有安全了，才意味着工具是正确的、合用的，作业姿势是合适的。这对提升员工士气，也非常有意义。
其次，要正确理解“标准作业” 的意义。即使公司制定了一套当下最高效的动作标准，也不意味着以后固定执行。
恰恰相反，标准的意义，是持续改善。
很多管理者有个错误的观念，就是把标准作业当成员工不需要思考，只需要执行的作业流程。这样做的结果，不仅是让公司的作业僵化了，跟不上环境变化；而且肯定会造成上下级间的沟通不良，员工对公司变革产生抗拒。
这一点，我们在前面讲基准制定的时候，已经着重讲过了。基准是上级和员工一起制定的。制定了，就要遵守。遵守不了，就要自己改善。
标准作业的做法也是一样的。制定标准作业之后，标准作业跟员工改善提案活动要配合起来，让标准作业能持续迭代，这才是企业的根本能力。
最后，我还得再跟你唠叨一下，企业一定要相信一件事，如果员工的标准作业没做好，要么是标准有问题，要么是他的上级有问题。反正不要往员工身上推。这才是真正的精益管理。
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